Aus der neuen europäischen Galvion Liegenschaft in Danzig, Polen, wird die Logistik für Europa und vor allem die skandinavischen Länder angeboten. Die Entscheidung für Danzig fiel positiv aus, weil es mitten in Europa liegt und sehr gute logistische Anbindungen hat, neben dem Flughafen befinden sich auch gleich zwei leistungsfähige Häfen in der Nähe und Anschlußstellen der Autobahnen nach Berlin, in die Tschechische Republik sowie zu weiteren wichtigen Kunden. Damit können alle Kunden schnell und flexibel versorgt werden. Wie wichtig die skandinavischen Kunden für Galvion sind, zeigt der Besuch des schwedischen Königs vor ein paar Wochen im Werk in Danzig.
Neben Skandinavien gehören die polnischen Spezialkräfte, die Israel Defence Force (IDF), die Ukraine, Saudi-Arabien und die Vereinigten Arabischen Emirate zu den wichtigsten Kunden. Alle werden aus Danzig heraus versorgt. Weniger bekannt ist, dass auch die Soldaten der Bundeswehr durch einen Galvion-Gefechtshelm geschützt werden. Auch wenn es sich beim Generalunternehmer offiziell um Rheinmetall handelt, so handelt es sich bei dem Produkt um VIPER-Helm von Galvion, der dank Technologietransfer gebaut wird. Das System wird komplettiert durch den taktischen Sprechsatz von 3M sowie der PPT (Push-to-talk) von CeoTronics. Auch der Gefechtshelm Spezialkräfte schwer kommt von Rheinmetall, auch hier handelt es sich um den Helmtyp „Batlskin Viper“ von Galvion, der vom Helmspezialisten entwickelt und gefertigt wurde.
Die Batlskin Viper Helmplattform basiert auf der traditionellen ACH-Form. Der Viper wurde für die Anforderungen anspruchsvoller taktischer Einsätze entwickelt und zeichnet sich durch sein geringes Gewicht sowie seine Kampferprobung mit modularen Komponenten aus, die sich flexibel an die jeweiligen Missionsanforderungen anpassen lassen. Dank fortschrittlicher Verbundwerkstoff-Schalentechnologie, die eine Gewichtsreduzierung bei gleichzeitig hervorragendem ballistischen Schutz und Aufprallschutz ermöglicht, ist der Viper ein leistungsstarker Helm, der Funktionalität und Wert für den langfristigen Einsatz bietet.
Hinzu kommt das sehr gute Preis-Leistungs-Verhältnis in Polen. Vor Ort befinden sich dank den örtlichen Universitäten gut ausgebildetes Personal, und das zu guten Gehältern. Mit den technischen Universitäten wird eine intensive Kooperation angestrebt. Im Gegensatz zu Deutschland gibt es in Polen keine Vorbehalte zur Zusammenarbeit mit der Verteidigungsindustrie. In Polen hat man die Wichtigkeit für die Entwicklung von Waffen und Schutzsystemen für eine Verteidigungsfähigkeit erkannt. Die Entscheidung für Danzig fiel 2023 nach einem intensiven Auswahlprozess. Danach erfolgte der Aufbau der Produktionsstätte.
In Zukunft eine vollwertige Produktion
Aktuell findet vor Ort die komplette Endmontage der Gefechtshelme statt. Als nächster Schritt soll auch das Molding der Helmschalen vor Ort erfolgen. Dazu wird aber der Aufbau einer weiteren Produktionsstätte in der Nähe notwendig. Offen ist, ob der jetzige Standort dann umzieht und integriert wird, oder ob es parallel zwei Standorte gibt. Als dritter Schritt soll dann die Power-Data Anbindung aufgebaut werden. Damit würde Galvion seine gesamte Lösungspalette für Europa aus der Europäischen Union heraus anbieten können.
Die jetzigen Helmschalen kommen noch aus den Fertigungen in den USA oder Großbritannien. In Zukunft sollen sie zur Gänze in Polen hergestellt werden. Das bedeutet aber nicht, dass bei einem zeitkritischen Großauftrag auch eine gemischte Herstellung erfolgen kann, um die Lieferbedingungen des Kunden zu erfüllen.
Aktuell werden vor Ort schon fortlaufend Produktanpassungen und Produktverbesserungen durchgeführt. Denn jeder Kunde hat sehr spezielle und eigene Anforderungen.
Heute müssen die Gefechtshelme vor allem Schutz gegen High-Speed Fragments (Splitter) schützen. Dies ist auch eine Erkenntnis aus dem Krieg gegen die Ukraine. Es geht weniger darum einen direkten Treffen durch Beschuss zu stoppen. Hier mag es aber unterschiedliche Ansprüche zwischen Polizei- und Militärkräften geben. Eine weitere, fast universelle Forderung, ist möglichst wenig Gewicht, um hochmobil zu sein. Einige Nutzer legen hingegen weniger Wert auf geringes Gewicht, fordern dafür aber mehr Schutz. Dann gibt es Unterschiede in der Form der Helme, zum Beispiel um flexibler im urbanen Raum agieren zu können. So könnte im Nacken die Form angepasst werden, um besser nach oben, hinauf zu den Dächern, schauen zu können. Dies spiegelt sich zum Beispiel in den Helmen wider, die an einen Kunden im Nahen Osten geliefert wurden. Dem gegenüber steht der Full Cut für einen höchstmöglichen Schutz.
Galvion ist genau auf diese Forderungen eingestellt. Der Geschäftsführer der Galvion Europe Sp.z.o.o., Tomasz Wrotniak betont: „Wir sind auf die kundenspezifische Anpassung der Produkte hier in Polen ganz und gar eingestellt. Wir sagen jedem Kunden, redet mit uns. Es gibt nicht One-Size-fits-All!“ Dabei geht es um die Form, die Materialien, die Balance oder auch das Zubehör.
Vieles kann und wird in Polen umgesetzt. Auch wenn Galvion seine eigentliche Entwicklung und R&D-Labore im kanadischen Montreal hat. Der Hersteller ist darauf ausgerichtet, die Kundenanforderungen schnell In-House umzusetzen. Für europäische Kunden soll genau das aber eben auch mitten in Europa – in Polen – möglich sein.
Überholungen und Verbesserungen werden schon im Werk in Polen umgesetzt. Diese Basis wird nun kontinuierlich ausgebaut. Ab Sommer 2026 werden alle Maintenance, Repair and Operations (MRO; Wartung, Reparatur und Betrieb) Maßnahmen im Werk in Danzig möglich sein. Das Thema Wartung und Instandhaltung hängt von den Forderungen und Vorgaben des jeweiligen Kunden ab. Zum Einem hängt das vom Material des Helms ab, zum anderen, ob der Endkunde Checks am Produkt selber durchführen kann und will. Und natürlich auch vom Budget. Denn viele Überprüfungen und kleinere Reparaturen können laut Galvion eigenständig vom Nutzer/Kunden ausgeführt werden. Zum Teil selbst im Felde. Dies ist in der DNA von Galvion fest verankert und wird schon bei der Entwicklung so berücksichtigt.
Die Lebenszeit der Helme liegt laut Hersteller vor allem vom verwendeten Material und den Umwelteinflüssen – Sonneneinstrahlung, Kälte, etc. – ab. Interne Tests haben gezeigt, dass ein Shelf-Life von 30 Jahren, bei optimalen Bedingungen, keinerlei Einfluss auf die ballistische Leistungsfähigkeit hat. Anders sieht es natürlich aus, wenn der Helm wie in Israel, oder bei deutschen Spezialkräften, die ständige in Regionen wie dem Oman, etc. trainieren, und dort dauerhaft der unbarmherzigen Sonneneinstrahlung ausgesetzt sind.
Aktuell wird in Polen im Ein-Schichtbetrieb gearbeitet. Auf diese Weise könnten die Produktionskapazitäten schnell verdreifacht werden. Laut Galvion können in der aktuellen Betriebsstätte rund 100.000 Helme pro Schicht und Jahr hergestellt werden. Also maximal 300.000 Stück.
Daneben legt Galvion sehr viel Wert auf die Europäisierung der Supply-Chain. Immer mehr Anteile kommen aus ganz Europa, aber es gibt aktuell natürlich noch Anhängigkeiten von außerhalb. Das Ziel der Geschäftsführung ist aber, diese Schritt für Schritt zu minimieren. Die Corona-Pandemie und die aktuelle Iran-Krise zeigen nur zu gut, warum Europa diese Abhängigkeiten loswerden muss. Das betrifft vor allem die Abhängigkeiten von den USA, Kanada, aber auch Asien. Tomasz Wrotniak betont: „Soviel Europe wie möglich. In der Zukunft sollen 80 Prozent oder mehr aus Europa kommen, beziehungsweise müssen.“ Im Rahmen des SAFE-Projektes sollen die Rohmaterialien sogar zu 100 Prozent aus der Europäischen Union stammen.
Labor- und die Beschusstests werden noch in Kanada durchgeführt. Auch dieses soll in Zukunft in Polen möglich sein. Alle Helme werden zu 100 Prozent vor Verlassen der Fabrik überprüft, so Galvion.
Entwicklung von der Brille hin zum Gesamt-Kopfschutz
Die Akzeptanz bei dem Endnutzer hängt von vielen Faktoren ab. Zum Einem ist da das Vertrauen in die Qualität und den Schutz, den die Lösung bietet. Zum anderen natürlich der Aspekt des Tragekomforts. Hier spielt Gewicht, Belüftung, einfache und intuitive Einstellung des Helms eine wichtige Rolle. Galvion weiß zu berichten, dass die neuen Generationen an jungen Soldaten mit dem CAIMAN-Helm aufgewachsen sind. Sie kennen den Helm aus verschiedenen Computerspielen und Ego-Shootern. So ist bei Escape from Tarkov, Arma 3, DayZ oder Ghost Recon. In diesen Spielen ist der Gefechtshelm eines der besten Items, die man als Schutzausrüstung kaufen oder finden kann. Wer damit aufgewachsen ist, akzeptiert diese Lösung auch schnell im realen Leben.
Aber alles begann 2002 und 2003 mit der Entwicklung ballistischer Schutzbrillen unter dem Firmennamen Revision. Noch heute werden diese unter diesem Branding verkauft, aber diese Produktlinie gehört nicht zu Galvion. Damals entwickelte und produzierte Revision die Schutzbrillen in kanadischen Montreal und konnte als erste große Kunden Kanada, die USA und Großbritannien gewinnen. Später lieferte die Marke auch den Augenschutz für die Bundeswehr.
2011 folgte dann die Entwicklung der ersten Kopfschutzsysteme für Soldatensysteme. Bereits ein Jahr später wurde das erste voll-moduklare BATLSKIN Kopfschutzsystem vorgestellt. Und Dänemark kam als Kunde dazu.
Mit der Vorstellung des NERV Centr als Stromversorgung erweitere die Firma ihr Portfolio 2014. Und die US Streitkräfte bestellten der Integrated Head Protection System (IHPS). Wichtige und große Programme mit Großbritannien und Kanada für Kopfschutzsysteme folgten. 2017 wurde dann erstmalig das mittlerweile legendäre BATLSKIN CAIMAN Kopfschutzsystem vorgestellt. Anpassungen des CAIMAN-Systems für die US-Spezialkräfte und die U.S. Coast Guard folgten.
2019 wurde aus Revision dann Revision Eyewear und Galvion. Mit verschiedenen Kundenprojekten und Aufträgen in Europa, dem Nahen Osten und dem zweiten Helm-Auftrag aus Dänemark konnte man seine Führungsposition ausbauen. Deutschland kam als Kunde über das „German Rangers Project“ dazu. 2021 wurde die Leistungsfähigkeit des NERV-Centr-Systems von Galvion erweitert; hierfür wurden maßgeschneiderte Energiemanagement-Lösungen und -Sets entwickelt und an diverse US-Dienststellen und -Einheiten – darunter die US Army und das US Marine Corps – ausgeliefert. Seitdem ging es eigentlich nur noch Schlag auf Schlag bergauf. 2022 erfolgte der CAIMAN-Großauftrag über die NATO NSPA. Über die NSPA bestellten Norwegen, Schweden und Finnland gemeinsam große Mengen der Gefechtshelme.
Im Jahr 2025 erhielt Galvion vom US Marine Corps den Auftrag für ein maßgeschneidertes integriertes Helmsystem. Zudem hat Kanada erst kürzlich über den NSPA-Rahmenvertrag neue Bestellungen für den Caiman-Helm aufgegeben.
Der Caiman ist aus ultrahochmolekularem Polyethylen (UHMWPE) gefertigt und hat eine einzigartige, hochgeschnittene Form. Dadurch bietet er laut Hersteller die größte Abdeckungsfläche aller Helme mit extrem hohem Kopfausschnitt (High Cut).
Parallel wurde 2024 dann der europäische Hub in Danzig eröffnet. Bereits zuvor gab es einen ersten europäische Fußabdruck von Galvion in Großbritannien. Hier jedoch nur zur Miete. Mit dem Werk in Danzig erfolgte der erste Schritt, der vollständig im Besitz von Galvion ist. In Polen werden auch die notwendigen Maschinen für die Produktion nach europäischen Vorgaben und Bedürfnissen entwickelt. Das ist so erfolgreich bisher, dass diese Maschinen in Zukunft angepasst auch in den USA genutzt werden sollen.
Obwohl die Entwicklung im kanadischen Montreal und die Herstellung der Helmschalen in den USA erfolgen, so sind die Galvion Gefechtshelme dennoch ITRA-frei und als EAR99 gerankt. Nur einige der wenigen Optionen und Zubehörteile, vor allem im elektronischen Bereich, sind ITAR kontrolliert.
So will Galvion eine schnelle Anpassung und hohe Flexibilität gegenüber den Kunden erzeugen, um sich jederzeit der Marktsituation anpassen zu können. Tomasz Wrotniak betont dabei, dass das Mindset der Firma und der Mitarbeiter von entscheidender Bedeutung ist. Es muss die Bereitschaft existieren, in Vorleistung zu gehen.
Text: Redaktion / af
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