Herr Lichtenstein, stellen Sie uns bitte doch einmal Ihr Portfolio vor.

Wir sind heute mit der AM Technologies und der Q-Works auf der Enforce Tac vertreten. Die AM Technologies Srl ist ein spezialisiertes Unternehmen für die Entwicklung und Fertigung von innovativen Komponenten für die Verteidigungsindustrie mittels Additive Manufacturing (AM) und sinterbasierter Verfahren.

Unter unserer Marke Q-Works bieten wir Hochleistungs-Schalldämpfer aus Titan, Inconel und speziellen Leichtbau-Legierungen an, die eine unvergleichliche Kombination aus Leichtigkeit, Haltbarkeit und Leistung bieten.

Sie werden als Entwicklungs- und Produktionspartner sowie Co-Engineering. Was bedeutet das konkret und wie setzen Sie das um?

Wir arbeiten eng mit unseren Kunden, um maßgeschneiderte Lösungen zu entwickeln, die genau auf deren Anforderungen zugeschnitten sind. Neben der klassischen Auftragsfertigung entwickeln wir im Co-Engineering-Ansatz gemeinsam mit unseren Kunden Produkte, die moderne Fertigungsverfahren voll ausnutzen. Für Schalldämpfer bieten wir auch ein White Label Service an, so dass Kunden ein durch uns entwickeltes Produkt unter ihrem Brand vermarkten können.

Durch unser Co-Engineering-Ansatz kombinieren wir unser tiefes Know-how im Bereich Additive Manufacturing mit den Anforderungen der Waffentechnik, um leistungsstarke, optimierte Komponenten zu realisieren. Unser Prozess reicht von der Designoptimierung über die Materialauswahl bis hin zur Serienfertigung.

Sie machen Additive Manufacturing oder Advanced Manufacturing, was genau darunter zu verstehen, und welche Vorteile bringt dies?

Additive Manufacturing – umgangssprachlich auch 3D Druck genannt – sowie Advanced Manufacturing umfassen moderne Fertigungstechnologien, die es ermöglichen, hochkomplexe Bauteile mit geringerem Materialeinsatz und hoher Effizienz herzustellen. Die Technologien werden schon seit langem zum Beispiel in der Formel 1, für Raketenantriebe, sowie anderen Bereichen wo die höchste Leistung gefordert wird. Auch in der Rüstungsindustrie wird die Technologie immer stärker eingesetzt um komplexe, präzise Bauteile, teilweise in Materialien wie Titan effizient herzustellen.

Die Vorteile sind vielfältig: optimierte Geometrien für verbesserte Leistung, reduzierte Fertigungszeiten, weniger Materialverschwendung und eine hohe Flexibilität bei der Produktion. Im Vergleich zu konventionellen Fertigungsverfahren ermöglicht unsere Technologie eine schnellere Umsetzung von Innovationen. Vom Design bis zum fertigen Produkt vergehen so nur wenige Monate, da wir z.B. im Wochenrhythmus neue Iterationen herstellen und testen können. So sind wir bei unserem Schalldämpfer vorgegangen und konnten die Leistung und Gewicht innerhalb kurzer Zeit optimieren.

Zudem setzen Sie sinterbasierte Verfahren ein, was sind die Vorteile und wo liegen die Grenzen der Produktion?

Sinterbasierte Verfahren bieten entscheidende Vorteile in der Herstellung von komplexen Metallbauteilen für mittlere bis hohe Stückzahlen. Dabei können wir Materialien wie Titan oder Wolframkarbid verwenden. Die Hauptvorteile sind eine hohe Materialausnutzung, gleichmäßige mechanische Eigenschaften und eine kosteneffiziente Serienproduktion. Die Grenzen liegen aktuell in der Skalierbarkeit für sehr große Bauteile und in der mechanischen Belastbarkeit einiger Materialien im Vergleich zu geschmiedeten oder zerspanten Komponenten.

Ganz konkret bieten Sie Schalldämpfer an, werden diese durch Ihre Fertigungstechniken besser, schneller oder kosteneffektiver hergestellt?

Ja, unsere Fertigungstechnologien ermöglichen eine erhebliche Verbesserung von Schalldämpfern. Durch den Einsatz unserer Fertigungsverfahren können wir innovative innenliegende Strukturen realisieren, die mit traditionellen Methoden nicht umsetzbar wären. Dies führt zu einer höheren Dämpfungsleistung, optimierter Hitzeableitung und Langlebigkeit. Unser Schalldämpfer-Design ist bei den hohen Leistungsdaten mit 300 Gramm sehr leicht, was eine wichtige Forderung vieler Nutzer ist.

Wir haben die komplette Fertigungskette optimiert, von der Pulverbeschaffung bis zur Hochleistungsbeschichtung. Daher können wir die Q-Works Schalldämpfer zu einem attraktiven Preis anbieten.

Was können Ihr Schalldämpfer im Sinne der Dämpferleistung? Für welche Kaliber können Sie diese anbieten?

Unsere Q-Works Schalldämpfer bieten eine optimierte Schall- und Rückschlagsreduktion durch Flow-Trough Gasführung und modernste Materialtechnologie. Abhängig vom Modell erreichen wir geforderte Dämpfungswerte der Nutzer, die alle der „Ear Safe“ Anforderungen entsprechen müssen. Ear Safe bedeutet, Schallmessung kleiner 140 dB, gemessen am rechten Ohr des Schützen. Ein wichtiges Leistungsmerkmal ist, dass wir die Schallreduzierungswerte nach militärischen Standards übertreffen.

Unser Schalldämpfer wurde für militärische Standardkaliber entwickelt. Durch unser parameterbasiertes digitales Modell können wir in der Zukunft alle geforderten Kaliber bedienen, auch Spezialanforderungen sind möglich.

Mit Blick auf die aktuelle politische Situation sind krisenfeste Lieferketten sehr wichtig. Wo kommen Ihre Rohstoffe her, wo produzieren Sie? Sind Ihre Liefer- und Produktionsstäten auch im Krisen- und Kriegsfall für Europa noch nutzbar?

Wir legen höchsten Wert auf eine resiliente und unabhängige Lieferkette. Unsere Maschinen sind alle Made in Germany. Unsere Rohstoffe beziehen wir von zuverlässigen, europäischen, amerikanischen und japanischen Lieferanten, um eine konstante Qualität und Verfügbarkeit zu gewährleisten. Im ersten Schritt ist die gesamte Fertigung in Italien und Deutschland, im zweiten Schritt werden wir nach Nordamerika gehen.

Durch das regionale Setup, bedienen wir die lokalen Anforderungen bei gleichbleibenden hohen Produktionsstandards durch die eigene umfassende Wertschöpfungskette. Unsere Standorte sind darauf ausgelegt, auch unter schwierigen geopolitischen Bedingungen eine gesicherte Lieferkette beizubehalten werden, sodass wir unsere Kunden in Europa und der NATO zuverlässig beliefern können.

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